軸承外圈淬回火加工工藝取得突破性進(jìn)展, ,

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從去年3月立項(xiàng)，歷時(shí)半年多改進(jìn)完善，到今年大范圍推廣，軸承 公司中大型薄壁型軸承外圈淬回火加工工藝改進(jìn)取得了突破性進(jìn)展：變形減少，廢品率降低，去除全檢及后續(xù)整形、去應(yīng)力工序，省時(shí)省工省成本，經(jīng)濟(jì)效益非常可觀。
　　
　　為了盡快突破這個(gè)瓶頸，去年3月，軸承公司專門成立項(xiàng)目小組，主要攻關(guān)內(nèi)容就是中大型薄壁型軸承 外圈熱處理形變控制。首先在適用設(shè)備上，項(xiàng)目小組提出用新輥棒爐來取代網(wǎng)帶爐。因?yàn)榍罢呃幂椛浼訜幔芫_控制溫度，加熱均勻性較好，可以大大減少變形量。同時(shí)，輥棒爐用氮?dú)夂捅樽鞅Ｗo(hù)氣氛，可以讓產(chǎn)品通過適當(dāng)?shù)难趸瘉磉_(dá)到理想的硬度，滿足不同客戶的要求。
　　
　　輥棒爐新生產(chǎn)線在投入運(yùn)行一段時(shí)間后，問題就來了：工件進(jìn)爐要專用料筐，大規(guī)格產(chǎn)品變形比例仍居高不下。項(xiàng)目小組制定了項(xiàng)目的實(shí)施方案，列出時(shí)間進(jìn)度：先逐步小批量加工，等工藝成熟后再大范圍推廣，同時(shí)根據(jù)時(shí)間進(jìn)度，對(duì)降低變形量也提出了明確的指標(biāo)要求。通過多次試驗(yàn)，一方面，優(yōu)化擺放方式，最終完全不用料筐，直接把工件擺放在 爐上，這樣單次進(jìn)爐量增加，生產(chǎn)效率也隨之提高；另一方面，項(xiàng)目小組通過更換淬火油，按照產(chǎn)品型號(hào)來設(shè)置攪拌機(jī)的轉(zhuǎn)速與時(shí)間，使淬火油更均勻地分布在工件表面，保證淬火后能達(dá)到要求的硬度和合格的金相組織，以此更好地控制變形量。經(jīng)過這些改進(jìn)，后續(xù)的磨加工員工反映非常好。他們說，新工藝加工質(zhì)量好，尤其是垂度很小，廢品率幾乎為零。
　　
　　軸承外圈經(jīng)淬火、回火等熱處理之后，可提高產(chǎn)品的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和韌性等。以前，軸承公司工藝設(shè)備采用網(wǎng)帶爐和輥棒爐淬、回火，一直以來都存在變形問題，影響工效質(zhì)量。尤其是外徑大于150毫米的中大型產(chǎn)品，變形更加明顯。近幾年，軸承公司的市場(chǎng)領(lǐng)域不斷擴(kuò)大，從傳統(tǒng)的汽車行業(yè)市場(chǎng)更多地轉(zhuǎn)向風(fēng)電軸承、機(jī)床軸承等新興產(chǎn)業(yè)范圍，產(chǎn)品規(guī)格越來越大，中大型的軸承外圈也越來越多。如何解決傳統(tǒng)工藝造成的產(chǎn)品變形問題，成了公司迫切需要解決的一個(gè)“大阻礙”。
　　
　　由于形變滿足要求，現(xiàn)在軸承 公司絕大部分中大型產(chǎn)品用不著全檢了，再加上減少了整形和去應(yīng)力這兩道工序，在班產(chǎn)不變的情況下，產(chǎn)品流轉(zhuǎn)加快，大大提高了生產(chǎn)效率。而且，軸承外圈的錐度變小，后續(xù)磨加工余量也相應(yīng)減少。在節(jié)約成本方面，整形、檢驗(yàn)工藝精簡(jiǎn)員工5人，每年至少可節(jié)省工資支出20萬元；同時(shí)，可減少后續(xù)整形與去應(yīng)力原來每年要用的4萬元電費(fèi)，這些省下來的效益非常可觀。
　　
　　經(jīng)過半年多的摸索與不斷試淬驗(yàn)證，到去年年底，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈的變形量已基本符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，變形比例較之前下降了80％多。
　　
　　如今，公司正著手改造原有輥棒爐，以使新工藝可以盡快推廣應(yīng)用。熱處理部計(jì)劃，今后將在所有中大型產(chǎn)品上全面推廣。